金牌班组能力培训

【课程背景】
金牌班组（Goldmedalteam）是企业最基层的管理者。但在企业中也是重要的一个环节，能将企业的战略、运营指标、相关活动落到实地的一个关键环节。如果班组意愿不强，能力不足，说再多都是“累死了皇上，闲死了臣子”的场景，若是用权利和公司的相关制度去管制，那么得到的结果显然是不理想的。
借用稻盛和夫的一句话，【现场第一主义】的管理理念，要提升班组的综合能力，需要建立班组全面建立培养体系，完善现场管理制度，重视班组在组织中的定位。班组对企业文化、经营思想、行动方针、行动目标的落实，还是要靠一线班组对自身的工作意愿，职能职责，角色转变，业绩管理能力，正确的工作方法，有效的沟通能力，总结报告能力，对下属的指导激励能力，团队执行能力，异常处理能力等统筹能力的不断提升，才能满足企业不断发展的需求。

【课程收益】
本课程是王国超老师在日本管理大师冈田、长召和小川等多位老师的现场指导下，回到国内结合中国文化背景，经过29年的现场实战经验，全面而系统地将理论与实战的结合起来，把教学、科研、实战的经验融为一体，让学员轻松愉快地掌握管理的核心知识和管理技术。具体收益点：
1.理论知识案例化
2.管理工具案例化
3.落地实操简单化

【课程对象】
适合对象：企业高管带领班组团队成员及预备班组积极人员参加。
不适合人群：现场作业员

【课程大纲】
第1章职责定位与角色转换（1.5小时）
1.开场：开心互动吧
2.自我梦想职业生涯规划的认知
3.自我能力认知和潜能开发
4.新时代班组的任职资格
5.新时代班组任职条件
6.班组岗位使命、价值观和目标
7.成为优秀职工要定好位
8.现场主管在企业中的定位
9.班组在企业中四层关系如何权衡
10.杰出主管的职责、权利与地位
11.杰出主管的岗位职责认知
12.杰出主管在企业中的权利
13.杰出主管在岗位的立场
14.企业主管一般有哪些类型
15.现场主管在岗位上到底扮演哪些角色
16.领导喜欢什么类型的主管
17.主管喜欢什么样的领导

第2章激发工作热情（1.5小时）
1.激发员工职业生涯梦想
2.给员工18种激励方式的选择
3.案例：感受正能量的氛围
4.建立成就感
5.金钱与精神激励的平衡
6.正向激发个人远大梦想
7.及时准确把握员工期望值
8.灵活运用激励员工的两大法宝
9.先进员工的激励
10.中等员工的激励
11.拖后腿员工的激励
12.孤傲侠员工的激励
13.假把式员工的激励
14.躺平员工的激励
15.知人善用
16.构建员工职业生涯路线图
17.暖人心的金玉良言沟通方式
18.做事育人要走心
19.培养人才要坚定、坚持和必要的投入
20.常怀感恩之心

第3章员工关系管理（1.5H）
1.员工关系常见问题点及应对措施
2.企业班组文化管理
① 优秀的员工是培养出来的
② 建立共识、共知、共言、相帮互爱的团队
③ 建立“一线决策力”、授权、认可、尊重的组织力
④ 温馨的生活关怀
⑤ 丰富员工生活
⑥ 参与环保事业
⑦ 育英基金工程
⑧ 献爱心活动
⑨ 职工感言
3.员工凝聚力提升管理
① 如何提升员工向心力-《百丈清规》
② 4类工作关系及其分类
③ 督导工作关系的特点
④ 何谓工作关系“问题”
⑤ 4类问题发生类型
⑥ 3类问题意识管理
⑦ 如何利用JTSS感官发现问题
⑧ 工作关系问题处理流程
⑨ 如何改善人际关系
⑩ 化解工作矛盾8大招
11 案例：工作关系处理
A.如何了解真相
B.找上门的问题如何化解

第4章班组一天的工作内容（1.5小时）
1.互动吧：你是如何开展自己一天的工作？
2.班组长为何每天忙得找不到北？
3.班前管理
1)班组业务工作计划管理
2)班组生产计划管理
3)班前会议管理
① 早会的目的和意义
② 早会流程和早会内容
③ 早会的队形、队容和站姿
④ 早会什么形式最有效
4.班中要控制的原则和方法
① 依据“4M1E”做好产前准备
② 认真监督、反复检查、严格要求
③ 有备无患的过程管理
④ 随时把握生产状况
⑤ 工作现场安全状态管理
5.班后的工作事项和注意事项
① 工作任务计划达成状况管理
② 生产计划达成状况管理
③ 生产日报、PQCDSME总结分析
④ 次日工作计划的梳理
① 班组园地更新管理
6.班组报告管理
① 报商联管理
② 报告对象管理
③ 报告时机管理
④ 报告原则管理
⑤ 报告方式管理
⑥ 差异对策管理

第5章全员质量意识管理（1.5H）
1.怎样才能做出合格的品质
2.典型事件回顾：海尔人的质量意识管理
① 质量意识
② 变革之路
③ 品牌之路
3.典型事件回顾：佛山利达玩具厂
① 事件受害人
② 事件发生原因
③ 事件根源追溯
④ 事件造成的影响
⑤ 事件启示
4.常见6种管理者品质意识弱现象
①对客户的要求不明
②对法律法规不明
③对产品结构不明
④对工艺要求不明
⑤对供应材料管理意识不足
⑥对人员就岗条件要求不足
⑦对产品生产条件不清
⑧对产品检验条件不明
⑨对环境要求不明
5.常见7种操作者品质意识弱现象
① 不严谨，数据范围模糊
② 旧观念，常识性问题
③ 弄虚作假，态度问题
④ 侥幸心理，一直都这样
⑤ 认知问题，都是小问题
⑥ 习惯性思维，不按章办事
⑦ 执行不彻底，敷衍了事
6.走品质之路
7.培养生活成本意识
8.企业品质现状认知不足
9.谁是我们的客户
10.如何建立品质意识
11.质量意识问题是如何产生的
12.为何要求这样高的合格率
13.我们对高合格率的态度是什么
14.树立正确的品质观念决定质量意识
15.头脑风暴：我们对SOP质量范围的态度是否合理
16.品质的不同就是人品的不同

第6章全员效率意识管理（4.5H）
1.现场布局的效率改善
①未来企业价值流的改善方向
②如何合理布局工程，提高价值流
③案例：“U”字型布局和一机多头的改善案例分析
④离岛式工程布局如何改成产品流平衡布局
⑤如何将工序时间浪费进行可视化分析
2.工艺流效率改善
①工程内部加工的浪费
a)加工方法的浪费
b)过量加工的浪费
c)产能不平衡的加工浪费
d)不良返修的加工浪费
②工程内部检查的浪费
a)检查及调查不良原因的浪费
b)客户投诉到工程异常联络书的改善
c)按序检查到自主检查的改善
③工程内部搬运的浪费
a)工位间布局不合理而产生的搬运浪费
b)工程内部工装布局不合理产生的搬运浪费
c)集中搬运的浪费
d)加工时间差的搬运浪费
e)辅助作业设计不合理的搬运浪费
f)搬运工具本身不合理的浪费
g)利用物体自重设计，减少搬运浪费
h)改善工程间移动的常用改善方法
④工程内部停滞的浪费
a)工程内个人负荷能力不匹配
b)工程间负荷能力不匹配
c)机械故障造成的浪费
d)生产计划频繁修改造成的浪费
e)作业者事前准备的浪费
f)预备库存的浪费
g)制品不良的浪费
h)移动时间差的浪费
i)因人设岗的浪费
j)工程设计不合理的浪费
k)管理不良的浪费
3.个人动作效率改善
① 经济动作五原则
1)不摇头
2)不转身
3)不插秧
4)三定就近依序
5)指差确认
6)案例：注塑作业案例分析
7)以上全部为实际案例和现场互动演练
② IE7+2大手法的运用
1）防呆法对人机配合的改善
2）动改法*程度的发挥人体的效率
3）流程法对事务流和产品流的L/T短缩
4）五五法排除工作中的无效作业
5）人机法提高100%的有效工作时间
6）双手法减少不必要的动作和安全隐患
7）抽样法排除过程中的浪费
8）JTKN法简单快捷发现身边的异常
（8.1）丰田道场：欲造车，先造人
（8.2）波音道场：人才是保证的前提
（8.3）建立易看易懂的管理现场
（8.4）学会听就能识别异常
（8.5）学会闻就能识别异常
（8.6）学会摸就能识别异常
9）YOBOU法：四不事前管理

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