价值流分析大纲

【课程背景】
.精益工具和技术的应用在制造和非制造领域都收到巨大的成效。通过培训学员可以理解精益思想，掌握精益技术并受益于其有效的的实战应用。
.本课程注重互动和动手能力，探讨浪费和非附加值活动的概念，涵盖了许多被实践验证行之有效的精益工具。
.通过参加本课程的培训，学员既可以向课程其他学员提供其自身的经验和专业知识，同时也可以分享培训讲师
及其他学员在精益工具方面的工作经验和专业知识，从而获得良好的培训效果。

【课程目标】
.从系统的角度了解现代精益管理的真正含义及发展历史
.学习衡量工厂效率的指标定义及计算方法，明确精益工作的方向
.学习如何区分增值和非增值的工作及活动，以增值的方法优化流程，提高效率
.系统学习传统及现代的管理改善手法，从大量实例中感受改善与提升带来的成果
.多品种少批量情况下的精益价值流的解决方案：单元化生产线设计方法与运用
.全面学习工厂各个环节存在的浪费及消除各种浪费的方法，*限度降低制造成本
【学员对象】从事生产管理相关工作的总经理、副总经理、总监、厂长、经理、主管、工程师、工业工程（IE）及工艺工程（PE）工程师、技术员及生产管理人员。
【培训形式】课程内容实战性，技术性强，寓理论于实战应用方法中，课堂生动，让学员在轻松的环境中演练管理技术，达到即学即用的效果。

【课程大纲】
第一讲：什么是价值流VSM
第一节：价值流的定义
第二节：创造某个价值的整个流程
第三节：价值流图的组成和作用
第四节：价值流当前状态图
第五节：价值流未来状态图
第六节：精益价值流实施计划与追踪
第七节：价值流图分析在精益生产中的作用
第八节：价值流图的层次
互动提问

第二讲：精益价值流的核心理念-消除浪费
第一节：精益生产简介
第二节：浪费与增值
第三节：浪费的定义
第四节：增值与非增值
第五节：识别生产活动中的七种浪费
第六节：介绍生产活动中七种浪费
第七节：消除浪费的四个步骤
第八节：消除浪费的主要工具简介
.现场调研与讨论：贵公司生产过程中存在的主要浪费。

第三讲：建立价值流图的四个步骤
第一节：价值流图建立的四个步骤简介
第二节：选定要研究的产品族
第三节：当前价值流状态图
第四节：未来价值流状态图
第五节：制定并实施价值流改进计划
第六节：价值流图析工具介绍

第四讲：价值流当前状态图
第一节：选择要分析的产品并手工绘制当前状态图
第二节：组成一个工作小组并明确职责
.选择要研究的产品族
.了解客户需求
.画出工艺流程图
.画出物流
.画出信息流
提示：画产品当前状态图时建议首先用铅笔在白纸上绘制，不要试图直接用VSM的工具图绘制。那样可能会遗漏一些重要信息。
第三节：定义并收集相关数据
第四节：绘制当前价值流图
.在当前状态图基础上绘制价值流图
.计算产品生产周期及增值比
第五节：按照前述浪费的定义，找出当前价值流图中的各种浪费，为未来价值流图作准备
案例：某产品当前价值流图绘制实例
练习：画出你所熟悉的产品价值流分析图

第五讲：价值流未来状态图
第一节： 未来状态图规划
.团队分工
.定义改善聚焦点
.建立灵活的、快速响应客户需求的精益生产系统
.消除浪费
.流式化生产
.按需生产
.建立统一的改善愿景

第二节：如何使价值流精益
.计算客户需求节拍时间
.建立连续流
.在不能连续的地方建立超市
.改善价值流中的关键环节
.确立未来状态
.检查未来状态是否消除了浪费的根因

第三节：在现有价值流图基础上绘制未来价值流图
.画出未来状态工艺流程/物流/信息流
.加载相关数据绘制未来价值流图
.计算产品新的生产周期及增值比
.案例：某产品未来价值流图实例
.练习：画出你所熟悉的产品未来价值流图

第六讲：价值流改善计划及价值流管理
第一节：制定并实施精益价值流改善计划
.精益价值流改善要点
.精益价值流改善计划
.精益价值流改善步骤及时间进度表
第二节：精益价值流管理

第七讲：实施精益价值流的技术基础
第一节：看板拉动技术-DFT
第二节：均衡化生产技术-Levelling Production
第三节：生产线平衡技术-Line Balance
第四节：工业工厂中的流程改善技术-ECRSI
第五节：快速换型技术-SMED
案例： 快速换型的改进实例
一个生活中有趣的价值流改进案例；

第八讲：总结（精益价值流改进案例）
第六节：管理书籍的推荐（精益书籍）
第七节：学员提问及问题解答

 价值流分析大纲