精益管理生产培训

【课程对象】
企业的总经理、厂长、生产管理部、制造部、品质部、采购仓储部、项目管理部、成本管理部、事业管理部、生产技术部、系统技术部、设备管理部等相关人士。

【授课形式】
管理讲授，小组讨论PK和沙盘演练互动等。

【课程背景】
精益生产是上一世纪50年代，在工业工程技术应用基础之上发展而来的，以丰田汽车生产系统（TPS)为代表所形成的一种制造业生产组织方式。
精益生产首先是一种文化形态上的差异，其次才是技术上的差异。
精益生产首先是观念，叫做精益思维，体现了效益成本的原则。
当前企业都不同程度的面临着品种多样化、交期短、品质要求高、外部压价和内部成本只增不减、库存高至现金流量不足，内部管理及供应链管理适应不了这样的挑战。
精益生产是解决问题的“金钥匙”，但是许多企业推行精益生产后，收效甚微，根本的原因是：精益生产不仅是一个模式、一套工具，不能照搬和直接复制，需要针对企业实际情况灵活运用。
工业生产更新迭代，在工业4.0、中国制造2025时代下，理解精益生产的精髓并加以运用，创造精益智造的管理体系,快速调整自身的转型升级和适应市场的需求。

【课程收益】
1.通过学习，让学员全面了解精益生产的发展历史和背景。
2.通过学习，让学员掌握TOYOTATPS精益生产管理模式的精髓。
3.帮助学员，掌握精益17种管理工具，挖掘企业的浪费源节约成本。
4.通过学习，让学员深刻意识到思想变革和行动变革对企业的重要意义。

【课程大纲】
第一章精益管理发展之路及推行模式
第一节：企业现状把握与危机意识
1.观看视频—企业的变革之路，你准备好了吗
2.为什么要参观丰田工厂
3.企业为何要建立危机意识管理
4.一般企业与丰田企业的差距在哪里
5.构建精益生产之屋、精益管理之屋、精益供应链之屋
6.中国企业推行精益生产的现状与未来
第二节：丰田精益管理发展之路及推行模式
1.观看视频—丰田精益生产的起源与发展
2.TNGA【ToyotaNewGlobalArchitecture丰田新全球构架】战略
3.丰田企业发展的永恒话题
4.丰田TPS生产管理系统(KANBAN/JIT/零缺陷等）
①立足专业
②注重细节
③匠心品质
5.丰田生产运营管理系统的发展与变革道路解析
6.丰田从精益生产到精益管理的发展之路
7.TOYOTATPS之屋，构建丰田精益管理体系
①丰田TPS生产管理模式视频分享与解说
②丰田精益管理的秘诀
③丰田精益管理的核心
④丰田精益管理的文化
⑤丰田精益管理的流程
⑥丰田精益管理的指标
⑦丰田企业收益的设计与控制
⑧观看视频：丰田精益管理的法宝
⑨企业经营指标的执行系统
⑩可行性方案的设计与控制管理
企业、部门与岗位指标的经营管理
产品战略的设计与控制管理
供应链核心价值的管理
尽善尽美

第二章VSM精益价值流，全面排除浪费降本增效
1.视频案例：工厂精益生产变革与现场改善
2.精益价值流分析的基本原则
3.VSM价值流分析通常采用的手段及工具的运用
①八大浪费五大损失识别浪费
②5S5W2H视点挖掘浪费
③6M1E的视点挖掘浪费
④IE手法挖掘管理浪费
⑤精益vs.六个西格玛挖掘浪费
⑥LeanProduction改善挖掘浪费
⑦现状把握与分析的方法运用
4.供应链价值流流分析
①事务流分析
②产品流分析
③资金流分析
5.事务流优化，进行并行生产管理
①建立信息流规范化流程
②建立规范化流程的关键步骤
③挖掘集团企业间事务流的浪费和优化管理
④挖掘企业内部部门间事务流的浪费及优化处理
⑤识别部门内部组织上的浪费并优化处理
⑥杜绝处理和等待的时间浪费
⑦对事务流程进行LEAN改善
⑧如何利用“牛皮纸分析法”排除事务浪费
⑨OA系统到ERP系统的JDK自动录入系统管理
⑩LeanBeforeORLeanAfter改善效果比较
设计企业内部信息流的价值流分析图（小组课题PK）
6.产品流程优化，进行同步管理
6.1）提升产品价值流效率的改善路径规划
6.2）工位平衡率如何设计与控制管理
6.3）负荷产能的设计与控制管理
6.4）TAKT的设计与控制管理
（1）从结构布局上优化，排除浪费，提升效率
①流程结构布局优化
A.孤岛式布局的优缺点分析
B.集中配置布局的优缺点分析
C.流水线布局优缺点分析
D.U型布局的优缺点分析
E.Y型布局的优缺点分析
F.CELL单件屋配置的优缺点分析
G.沙盘演练：相同工厂及产品，不同生产模式的实操对决大PK
②纵横管理结构优化
③单元结构的优化
④自律神经结构的优化
⑤L/T改善（onepieceflow）
⑥把握现状设定中长期规划管理
⑦从供应商到客户的流程信息跟踪管理
（2）从工程内部改善浪费，提高效率
①加工方式的改善
②检查方式的改善
③搬运方式的改善
④停滞的消减改善
⑤直通率的提升改善
⑥丰田精益改善视频---快滑条的改善使用
（3）从作业上减少浪费，快速提高生产效率
①经济动作5原则分析与运用
②提高效率的7大改善手法的分析与运用
③JTKN人体机能法快速发现异常
④KYT预防预知管理
⑤ANTON管理快速应对异常发生
⑥现场道具IE改善手法演练
（4）TQM品质过程全面控制管理，杜绝不良的产生与流出
①自检
②互检（CORSS）
③专检
④JDK自动化监测系统的运用
⑤“四不”不良过程控制管理，生产完就出货的管理模式
⑥丰田与通用数据的对比管理
7.持续改善，精益求精，追求卓越
8.案例：
①视频案例：新工厂的精益布局与投产分析
②视频及辅导案例：捷安特现场TPS推行成果
③视频案例：安全生产管理的再现性实验教育

第三章精益改善17种专用工具实战（跟进进度选择工具分享内容）
1.PullSystems拉式生产
1）推动对拉动的管装管理图
2）推动系统与拉动系统的区别管理
3）PullSystems 后工序领取，前工序补充生产的方式
4）订单供需平衡周度到日别管理
5）订单供需平衡日别到时别管理
2.KANBAN管理
1）TOYOTA双看板模式管理
2）责任KANBAN管理
3）按灯配送系统（ANTON+MSS+SAP配置系统）
4）职员KPI结果记录苹果树管理
5）现场班组园地文化墙
6）建立企业精益改善文化墙（企业/部门/个人）
3.均衡化&单件流流（onepieceflow)
1）均衡化单件流看图分析
2）如何将离岛式生产改为均衡化的单件流生产
3）工作量与时间的函数推移图
4）如何平衡工序间的单件流的TAKTTIME
5）均衡化单件流案例讨论
4.快速换模(SMED)与节拍生产(TAKT)
1）模仿F1赛车的中专维修演练
2）如何区分内换模与外换模（事前）
3）如何区分内换模与外换模（事中）
4）如何区分内换模与外换模（事后）
5）如何快速换模
6）细分工序内外换模时间段
7）如何变内换模为外换模
8）如何缩短内换模时间
①模具高度标准化
②模具紧固方法标准化
③调整夹具标准化
④如何设置快速换模车
⑤搬运操作台的改善
⑥使用双提行车
9）缩短外换模时间
①辅助生产治工具等就近依序摆放
②设置治工具防呆管理
③操作和维修SOP现场管理
④换模时间持续改善管理
⑤采取防错装置
⑥手工作业线的自动化改善
⑦如何将离岛式生产线改为自动化生产线
⑧生产过程IMS&SMT
5.『0』库存管理
1)传统的库存管理模式
2)VOI库存管理模式
3)VMI供应商管理库存模式
4)JIT库存管理模式
5)JMI联合库存管理模式
6)支持物流的管理技术
7)以订单信息流为中心的管理模式
8)供应链全过程的增值服务
6.Perfection持续改善，尽善尽美
1）专项立案管理
2）如何识别和挖掘企业中的八大浪费和五大损失
3）巧用专业工具寻找企业中的浪费
4）SixSigma&LeanProduction在改善中的互补运用效果分析
5）“现场第一主义”与“五GEN管理”
6）如何对现场进行有效的分析
7）缩短维持时间，增减改善次数
8）KPI绩效考核
7.Perfection持续改善，尽善尽美
8.SOP+SIP标杆瞄准法
①标杆瞄准法的概念
②标杆瞄准法流程
③标杆瞄准法的方法
9.DMAIC模型法
①DMAIC模型的概念及模型
A.界定的定义及方法
B.测量的定义及方法
C.分析的定义及方法
D.改进的定义及方法
E.控制的定义及方法
②精益DMAIC项目改善活动总结（咨询案例）
11ESIA分析法
①流程分析法的概念
②流程优化的模型及思路
③流程优化的实施流程9D法
④重新设计的常用策略
⑤思路之一：颠覆性思维
⑥思路之二：优化时间
⑦思路之二：优化时间
⑧赛车中转维修改善前方式（案例）
10.ECRS分析法---取消（Eliminate）
①流程分析法的概念
②流程优化的模型及思路
③取消、合并、重组、简化的定义及方法
④生产流程布局优化案例（案例1）
⑤叶菜企业加工效率改善（案例2）
11.SDCA标准维持管理
①流程分析法的概念
②流程优化的模型及思路
③推行方法
④生产流程瓶颈工序改善（案例）
12.D+PDCA多维渗透法
①流程分析法的概念
②流程优化的模型及思路
③推行方法
④原料采购效率改善（案例）
13.5W1H流程管理法
⑤流程分析法的概念
⑥流程优化的模型及思路
⑦精益无原则分析（视频案例）
⑧现场针对企业问题深挖细掘（现场演练）

第四章以人为本、欲造车先育人的战略规划
1.素养---系统培训，遵守规定照做，养成团队协同作战的意识习惯
2.人员职业生涯规划系统管理9级27阶71步
3.新进人员的3级教育管理
4.确保品质的定期教育
5.熟练度提升的定期教育
6.提升技能级别的定期教育
7.岗位多能工的中长期规划教育
8.岗位人员的5种再教育
9.提高团队人员工作效率的战略管理模式
10.建立意识变革的秘诀
11.如何提高现场执行力的秘诀
12.人员教育系统成果的运用
13.案例1：安定人员，提高工作效率的视频分享
14.案例2：PEC产业教育中心如何对中高层管理者进行培训

第五章总结复盘讨论会
1.各组回顾总结看点，相互研讨企业如何将这些看点落地
2.现场提问讨论解答

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