精益思维课程

【课程背景】 
“精益”旨在从精良、效益出发，以客户需求为拉动，以全员参与、持续改善的方式，通过准时化生产、全面质量管理、并行工程、现场管理等手段消除一切浪费。精益被认为是当今世界上最有效、最灵活、*竞争力的管理方式之一。
本次培训全面系统地分析研究了精益体系，特别着重分析了构成这一体系每一要素的特殊作用，以及工具之间的相互关系，如何实现、实施的步骤、方法及要点；精益生产与其他方法改进方法论之间的关系；如何有步骤地应用精益生产工具来提高运营绩效；我们应该如何制定的挑战性的目标，并有效规划行动计划，体验精益生产转型的领导力，同时还指导如何激发各层级员工主动参与精益改进和精益文化建立的自主改善精神；本次培训将有助于系统的介绍精益战略框架体系，统一管理层的工作思路与工作方法，同时为企业培养出核心精益团队。

【课程目标】 
1、掌握结构化推进企业精益战略的方法
2、理解精益的核心思想和推进手段
3、明白大数据智能化生产与精益改善的关系
4、掌握精益改进的基本工具

【课程大纲】  
第一部分、精益的基本概念和精益战略 
什么是精益的定义
精益生产向精益企业迈进
精益生产的历史简介
从泰勒到福特到大野耐一
手工作坊到大规模生产到定制生产
为什么要实施精益生产
竞争的产物
案例：殊途同归，日本和欧美企业的不同实施方法
QCD是精益的驱动力和驱动要素
精益生产工具的简单介绍
五大理念和八大精益工具介绍
精益生产和精益企业的代沟
从精益的效率到精益的战略
讨论：精益思想的转型战略
案例：丰田，通用和亚马逊的精益故事
员工在精益改进中的位置
讨论：丰田的14项原则
从上自下的改善和自主改善
精益改进战略文化的养成
如何定义精益文化
录像：Moment of Truth 关键时刻
讨论：精益企业文化养成的方法和途径

第二部分、大数据时代，智能化工厂与精益的推行
大数据和智能化工厂的特点
快速和*的响应
人的误差的减少
联动性和自动性
案例：某*公司的数字化工厂的精益推进 
精益手段和方法与智能化的结合
改善所需数据的自动采集
数字化的标准化执行
看板拉动的智能执行
讨论：如何有效结合数据化，智能化和精益化

第三部分、结构化的精益推行战略
精益评价体系的建立
工具的执行程度考量
5大精益指标的考核
评分审核
短期，中期和长期的精益战略目标
案例：评分表模板
真正的领导重视和结构化驱动
什么是领导参与和驱动
Gemba Walk的精神和做法
分层现场审核制度LPA
讨论：鸡与猪的故事
Level1-Level4的每日会议
管理看板作为促进形式
Go Meeting Board
Real Time的生产指标反馈
各种推移表的应用
建议反馈看板
案例：有效使用建议箱
精益改善小组活动
改善小组成员和建立
四个等级改善项目的不同方法
员工参与与自主改善
精益改善与其他改善活动的结合
与QCC的关系
与普通员工提案的关系
与质量改进小组的关系
与Six Sigma的关系
讨论：精益与其他改善结合的经验与误区

第四部分、 精益改善永远的核心：八大浪费的识别和消除 
大野耐一的七大浪费的分类
故事：管理层胆战心惊的大野圈
为何从七大浪费转为八大浪费
丰田的第八大浪费的产生背景
第八大浪费的隐蔽性
消除第八种浪费的特殊手段
分析：烤饼视频判断浪费
8大浪费的体现
小组讨论：如何消除
消除浪费的方法的具体手段
技术手段和管理手段并行
小改善与大改善
模拟生产现场浪费排查
管理流程中八大浪费的体现
案例：某欧洲汽车公司的精益流程改进

第五部分、 精益结构化改进工具介绍  
5S和目视化
5S和目视化的基本方法
使环境变得有利于改善
提高员工的素质
5S与劳动力队伍的赋能
全员生产维护 TPM
TPM自主维护七步法介绍
TPM点检表与5S的结合
设备完好考核指标
设备综合效率OEE
MTBF和MTTR的监控
PM年度计划表的应用
标准化作业介绍
标准化作业定义
标准化作业与工作指令
标准化作业的四个元素
标准化作业的五大表格
标准化作业与作业指导书的关系和差异
Std Work和WI
管理者的标准化作业介绍
小批量多品种生产的利器-SMED
快速换型的真正目的
快速换型的五大步骤研究
如何进行SMED的时间观察
F1方程大奖赛换轮胎的故事
价值流图介绍 VSM
流程的几个重要的指标
产品族(product family)识别
现状流程图案例讨论
未来图的讨论和创建
连续流和拉动系统介绍
流动是精益的*目标
各种流动单元优缺点介绍
U型，L型，直线型等
流动与先进先出(FIFO)
多技能化与生产柔性
看板管理
4种基本生产现场应用的看板
看板量的计算
先进先出FIFO
循环送料和收料Water Spider

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