精益管理-八大浪费的识别及其改善方法
发布时间:2025-01-13 10:10:43
讲师：刘刚 浏览次数：169
课程描述INTRODUCTION
培训讲师：
课程价格：
培训天数：日程安排SCHEDULE
课程大纲Syllabus
生产的八大浪费培训
课程背景：
如何在不断变化的经济环境中构建企业新核心竞争力？如何从粗放式的农业文明向规范精细的工业文明转变？作为企业经营和管理者，在尝试着探索用什么管理技术来构建新核心竞争力：精益生产、六西格玛、精益西格玛、TPM、敏捷生产、ERP……?在各种生产管理技术的选择中，精益生产管理是一种适应多品种小批量生产、快速提高生产效率、缩短交期、有效降低库存成本、消除各种浪费的*的生产方式！
中国企业走精细化管理来提升自身的“内功”，已经到了刻不容缓的时候，谁掌握精益生产管理系统，谁实现了精企业的转型，就如同掌握了新时代的尚方宝剑！本课程提供了精益系统核心思想以及典型工具的讲解，为你介绍起始于丰田汽车公司的精益思想和精益生产系统的实施过程。
目的在于：从客户的角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费；采用精益化的生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造循环时间，提高过程的循环效率（库存、资金的周转率）及客户满意率；为降低或消除过程中的非增值活动，通过改善生产线平衡以及目视控制，标准化作业等具体的改善方法，降低制造成本，提升企业盈利能力以及应对市场变化的能力。
课程收益：
全面认识精益生产的内涵及基本原理，明确精益生产对制造业的作用
全面了解生产中的浪费以及常用的浪费的消除方法
了解实现流线化生产的方法，缩短制造周期，提升交付能力
掌握现场精益作业标准体系（SOP）的建立方法，建立稳定而且一致的流程
掌握TBP丰田工作法，用于解决工作中的问题
掌握生产现场的防错、防呆技术工具之运用，不断向零缺陷迈进
掌握降低生产成本，消除浪费的方法
协助企业进行系统优化，达到全员改善意识
课程全程穿插大量生产现场改善案例表单可供参考
课程对象：营运总经理、生产总监、生产经理及生产运作相关的管理及技术人员
课程破冰：学习型团队组建
第一讲：精益管理概述-正确认识精益管理，从思想到行动的转变
一、什么是精益生产？
1、企业经营的目标是什么？
2、精益管理的理念：打造为客户制造好
产品能自我进化的学习型组织
3、精益管理的基因密码：理念、流程、团队
与解决问题
4、精益管理全价值链十二周期
5、精益生产的五个原则
案例：批量生产与流线化生产的对比
6、精益生产的系统框架
(1) 提高企业柔性，靠内部管理决胜
(2) 限量生产=JIT+最小的成本
7、精益管理的目标：
(1) 零缺陷
(2) 100%的增值实践
(3) 按需求的顺序单间流
(4) 员工的安全
8、认识现场的八大浪费
案例：价值流分析识别浪费
9、精益生产与工业4.0智能制造的关系
10、精益能给我们带来什么？
案例：丰田的精益生产
主要解决：正确理解什么是精益管理，把握精益
管理的核心目标已经达成目标的路径。
二、从传统思维方法切换到精益思维方式
1、管理者就是老师、模范、监督者、问题解决者
案例：管理者创造氛围
2、三现主义：现场、现物、现实
3、重要的事物有简单可视化的标准
4、按时按量的生产
5、企业的免疫系统：暴露问题、解决问题
6、用简单的方法来解决问题
7、增值和非增值意识
8、个别效率和整体效率的区别
9、稼动率与可能率的区别
10、重视结果更要强化流程
案例：某世界500强家电企业智能工厂建设案例
主要解决：建立精益思维方式，矢志不渝不忘精益
管理的初心，建立正确的精益价值观。
第二讲：价值流分析——识别生产过程中的浪费
一、价值流的定义
1、价值流分析的作用
2、价值流分析的目标
3、价值流研究的范围
4、价值流图形工具介绍
案例：某流程型企业的价值流分析案例
二、绘制价值流现状图九大步骤
1、步骤一：选择一个产品族的价值流
2、步骤二：组成一个小组
3、步骤三：确定客户的需求
4、步骤四：确定基本生产过程
5、步骤五：绘制各环节库存信息
6、步骤六：收集并绘制生产过程重要数据
7、步骤七：绘制物流现状
8、步骤八：绘制信息流
9、步骤九：画出时间线
10、绘制价值流图的要点
案例：某离散型企业的价值流分析案例
第三讲、消除浪费的典型工具方法
一、八大浪费的产生与消除方法
二、PDCA与SDCA的双循环管理系统
1、PDCA的目标达成系统
1) P--基于对标设定目标
2) D--基于目标构建并执行标准
3) C--追踪执行标准
4) D--持续改进
案例：某世界500强企业的目标分解管理
2、SDCA的日常管理系统
1) 作业标准
2) 2、标准作业
3) 3、管理者的标准作业
4) 4、标准的问题解决方法
案例：某企业标准化体系案例
三、通过流线化生产消除浪费
1、传统机能别生产方法的弊病
2、流线化生产方式的建立
案例：流线化生产案例
四、通过动作分析消除浪费
1、人体动作的六个等级
2、动作经济原则
1) 人体应用原则
2) 工作场所布置原则
3) 工具设备的应用原则
五、通过缩短准备时间来消除浪费
1、什么是单分钟快速切换
2、单分钟快速切换的作用
3、单分钟快速切换的步骤
案例：某企业的快速切换案例
六、人员浪费的消除方法
1、少人化改善-培养多能工
案例：某企业的多能工培养方案
2、培养班组长成为四会人才
1) 会基础知识
2) 会操作
3) 会编写作业标准
4) 会教导
3、提高人效-联合（人机法）作业分析
1) 什么是联合作业分析？
2) 联合作业分析的应用方法
案例：联合作业分析案例演练
4、生产线平衡分析
案例：生产线平衡分析案例演练
七、设备浪费的消除方法
1、两源改善-发生源困难源
2、机器基本条件的自主维护
案例：某企业两源改善案例
案例：某煤矿企业自主维护基准书
八、环境管理消除浪费
1、5S管理的核心
1) 简单化
2) 量化
3) 流程化
4) 视觉化
2、目视化管理
案例：某世界500强企业目视化管理案例
六、物料浪费的消除方法
1、物料管理的三定
2、物料消耗管理
案例：某世界500强企业物料消耗成本控制
第四讲：自动化将质量内检到流程中
一、防错法简介
1、什么是防错法？
2、为什么关注防错？
3、如何使您的工作更容易？
4、什么导致缺陷产生？
二、四级防错技术
1、第一级：通过提示来防错
2、第二级：通过警告来防错
3、第三级：通过拒绝来防错
4、第三级：通过纠正来防错
5、第四级：通过通用化来防错
案例：某企业防错案例
三、防错的十大原理及其应用
1、断根原理及其应用案例
2、保险原理及其应用案例
3、自动原理及其应用案例
4、相符原理及其应用案例
5、顺序原理及其应用案例
6、隔离原理及其应用案例
7、重复原理及其应用案例
8、标示原理及其应用案例
9、警告原理及其应用案例
10、缓和原理及其应用案例
案例：防错案例集分享
第五讲：全员改善体系的建立
一、全员改善管理体系
1、建立全员改善体系的流程
2、专题改善
案例：某企业专题改善
3、日常改善
案例：某企业日常改善
二、什么是问题？
1、所谓的“问题”
案例：会客室问题查找
2、2种“问题”与 小练习
3、没有问题的人，才是*的问题
三、系统的问题的分析方法
1、传统的问题方法与系统的问题分析方法
2、认准问题的有效工具 — 理性问题分析法
案例：理性问题分析法案例
练习：应用理性问题分析法解决问题
四、解决问题的8个步骤
1、Step 1.明确问题
案例：明确问题案例
2、Step 2.分解问题
案例：分解问题案例
3、Step 3.设定目标
练习：目标设定
4、Step 4.把握真因
5、Step 5.制定对策
6、Step 6.贯彻实施对策
7、Step 7.评价结果和过程
8、tep 8、巩固成果
案例：某企业问题解决案例
生产的八大浪费培训
转载：http://www.nlypx.com/gkk_detail/316216.html
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