【课程内容】

精益意识改善篇

一、精益生产概述

1. 中国制造业的“新常态”

2. 企业内部常见问题

3. 精益生产的起源

4. 精益生产的发展

5. 精益生产的核心价值

6. 目前部分企业实施精益生产的障碍

7. 14项管理原则

8. 精益管理*目标七个“零”

9. 精益管理与精益生产

10. 精益生产与精益思想

 案例分析：传统企业与精益企业的区别

二、 精益意识改变

1. 精益生产意识改变的重要性

2. 基于基层意识改善的精益

3. 管理的定义

4. 管理的12大内容

5. 管理者意识转变是精益改善的原动力

6. 员工意识的转变是精益促进剂

7. 浪费意识的转变

8. 库存意识的转变

9. 效率意识的转变

10. 全局意识的转变

精益推行方法步骤篇

三、 精益生产-工具与方法

1. 精益生产之：6S运动与目视化管理

v 6S推行的误区与推行技法

v 现代6S活动的开展实战指导

v 实例分享:6S推行图片展示

v 6S的升华

v 实景拍照及摄像前后对比法

 案例：6S在企业难点分析对策（真假6S）

v 全面可视化管理

v 目视化管理的范围

v 彻底可视化管理的实施方法

v 可视化参考标准（部分）

 图片：*企业可视化管理图片

v 看板管理与精益管理

v 真实的Kanban管理——精益生产中“Kanban”的真实词义

v 看板在不同企业现场中的应用

v 看板制作和设计要点、技巧

v 如何稳健推进看板管理

2. 精益生产之：标准化作业

v 为什么需要标准化作业

v 标准化作业实施方法

v 标准化作业的三大要素

v 标准化作业相关的要求

v 标准化作业的基础

3. 精益生产之：流线化生产

v 精益生产的硬件基础--流线化生产

v 流线化生产与批量生产的差异

v 流线化生产的八个条件及步骤

v 流线化生产的设计原则、要点

v 柔性单元生产的实施

v 单件及小批量物流

 案例分析：某大型电子厂装配线的流线化经历  

4. 精益生产之：生产均衡化

v 均衡化生产的目的

v 节拍时间的意义

v 生产均衡化的策略和方法

v 均衡化的生产日程的指定

v 均衡化生产的四个层面

v 依据4M1E做好产前准备

v 生产进度随时掌控

v 在制品占用量分析

v 混流生产是均衡化生产的最高境界

5. 精益生产之：设备管理（TPM）

v 全面生产保全是一种全新的工作方式

v TPM的起源，理论的兴起，管理体系

v 推进TPM活动的主要障碍

v TPM的3大思想

v 推进TPM的目标及4大成果

 零灾害

 零故障

 零不良

 零浪费

v TPM的“四全”原则

v TPM的八大支柱

v TPM的目标

v 机器设备的使用、点检、保养  

v 设备保养与维修              

v 发生不良时的处理方法

v 现场设备日常点检与保养

v 做好设备仪器的日常管理要点

v 做好设备管理的目视化和点检

v 认识工序设备的真实效率OEE

 案例分析：设备为什么会坏

v 做好设备管理的三好四会五定

6. 精益生产之：快速换型和缩短周期（SMED）

v 缩短生产过程时间的四大优点

v 分析：生产过程时间三要素

v 快速换模的四大原则

 区分内部作业转换与外部作业转换

 内部作业转换尽可能转换成外部作业

 排除一切调整过程

 完全取消作业转换操作

v 缩短换模时间的六种方法

 将外部转换作业标准化

 只把该设备必要的部分标准化

 使用快速紧固件

 使用辅助工具

 推行同时作业

7. 精益生产之：零库存管理

v 库存的基本形态

v 库存浪费的原因分析

v 在制品库存控制 --在制品库存控制真谛

v 供应链与库存管理

v 呆废料的管理与防治

v 库存管理的A、B、C

 思考：我们是否可以做到真正的“零库存”

8. 精益生产之：质量安定化管理

v 品质变异的来源

v 零缺陷

v 品质中的“六个三”

v 零不良原则

v 客户导向的品质目标管理

v 品质成本的管理

v 设计与制造质量与成本之关系

v 全员质量意识再造与控制

9. 精益生产之：准时化生产（JIT）

v 准时化生产的特点

v 准时化生产与拉式生产

v 准时化生产方式(JIT)运用方法

v 如何实施准时化生产

v 拉动式生产的支持系统介绍

v 一个流生产

10. 精益生产之：推行技法

v 布局改善

v 多能工培育

v 6S与目视化

v 防错、防误、防呆

v IE工程改善

v SMED

四、 精益生产的推行步骤

1. 精益思想意识导入

v 事务部门推行精益管理好处

v 推行精益管理的几个要项

v 全面提升现场管理水平

2. 精益工具实施

v 实施同步化生产

v 单件流；

v 按工艺顺序布置设备，尽可能达成装备流水线化；

v 实行节拍生产；

v 按人体工学原理布置作业区域；

v 培养多能工，实现少人化；

v 尽可能使用小型设备便于再布置；

v 按单元性质形布置生产线；实施标准化作业

v 实施均衡生产

3. 精益系统建立

v 研发部门的模块化设计

v 生产制造部门的装备线与人员的柔性

v 企业所有组织工作的提速

v 建立生产组织结构的柔性

4. 精益文化的普及

v 点-线-面-链推进方式

v 追求变革 全员参与

v 激励渐进 自动自发

持续改善提升篇

五、 问题挖掘的方向

1. 问题是对具有问题意识的人，才成为问题。

2. 没有问题便是*的问题。

3. 问题分类：救火类/发现类/预测类

4. 问题的层次：业务层次/管理层次/战略层

5. 何谓异常，找出异常的原因便是问题

6. 企业进步是不断发现问题和解决问题

7. 发现生产问题的金科玉律----追根究底

8. 立足现状找问题

9. 发现问题的方法

三不法：不合理/不均衡/浪费

5WIH法

4MIE法

六大任务法

头脑风暴法

学员分组操练

六、 问题解决的方法

1. 两图一表的妙用

2. 找出主要原因—关联图法

3. 系统处理现场问题

4. 生产现场问题解决的系统思维方法

5. 问题分析—5Why Analysis

6. 分析问题的方法之PDCA手法

7. 问题处理四步法

8. 对症治疗与根本治序（治标与治本）

9. 解决问题的标准程序

七、 现场实操演练

成果输出：改善提案

ü 寻找改善的点

ü 拿出解决方法

ü 最终改善成果

ü 改善各模块周期

ü 现场展示《改善计划》