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我们的精益辅导到底能给企业带来什么？首先是一些科学的工具，让员工掌握科学的工具去解决问题，这是其中的一个方面。其实最重要的是员工每个员工自己去思考，有这种问题意识。然后有改善意识。第三个有改善的能力，员工自主的一些思考，形成一种思维方式、工
生产管理有哪些难题，应该如何去解决呢？ 第一点，加强生产的计划控制，实现看板管理。生产计划的制定要有预见性，生产计划目标分解要具体科学，符合生产的实际现状，减少生产单位更改设备工艺参数的次数，提高设备的利用率。在生产现场组织中，利用看
TPM活动。TPM是一项全面追求企业生产效率极限现场改善活动。 第一，以5S活动为突破口，夯实TPM管理基础。针对冶金企业，我们选择了以5S活动为突破口，重点抓了三个专项整治： 1、整治生产现场的脏、乱、差。 2、整治设备
一个推行精益的企业，如果有了自己的体系，那么他精益推行的是比较成功的。smart模型来尝试一下精益变革的成就。 第一个，s—simple是简。包括部署简单，操作简单和流程简单。如果在推行经营的时候，发现有一些流程事情越改越
对于积极性加激励的管理模式，其根本的原则或者基本思想，必然是把解决这些问题的任务交给工人，而科学管理的基本思想是让管理者去寻找机械、工艺、动作、工时等这些问题的解决方案。工人将每天的时间全部用于完成手头的工作任务，因此，即使他受过必要的教育
快速换模六步法。 第一步，观察当前的流程。 1、应采集当前有关换线的数据，并且确保观测人员的人数和工具放置，人员的人数相同。 2、要观测整个换线过程，从换线前最后一件产品，直至换线后第一件产品。 3、记录下包括时间在
60秒即时换模。60秒即时换模是一种快速和有效的切换方法，快速换模法这一概念指出所有的转换和启动都能够，并且应该小于十分钟，因此才有了单分钟这一说法，所以又称为单分钟快速换模法。一分钟内换模法或者是快速作业换模，它可以将一种正在进行的生产工
统计过程控制（statistical process control）SPC是一种通过对生产过程进行统计分析和控制，来确保产品质量稳定的方法。以下是一些做好统计过程控制的建议。 1、确定关键过程参数。首先需要确定对产品质量具有关键影响
精益生产和丰田生产体系。很多人都觉得他俩是一个体系，其实错了。丰田生产体系就是我们熟知的TPS，精益生产就是LEAN。它们之间有哪些区别呢？ 1、文化差异。如果TPS是原汁原味的日本料理，那么LEAN是美国风格的炸鸡。TPS起源于5S
一个大企业怎么去推进精益呢？不是到处开花，在制造型企业里边，我们通常是沿着这四个思路去做精益，生产单元，生产现场流、供应链、业务。 第一步，看生产单元。先到生产线上去，把生产线的浪费都挤掉，让一线操作工人用最高效、最精细的方法去组装，
精益管理的一个重要支柱是自働化与通常的自动化不一样，包括防错防呆、安灯、自动停机、人因工程等概念，贯穿精益管理的整个系统中。当初丰田之所以能够在美国市场站稳脚跟，一方面是由于其在成本、省油、个性化等方面的优势。更为重要的是，其长期坚持持续改
制定一个好的控制计划，可以帮助在项目中管理和控制进度成本和质量，以下是制定控制计划的几个步骤。 1、确定控制目标定义。需要控制的范围和目标，以确保项目按照计划进行达到预期的结果。 2、确定控制的指标和测量方法。确定需要测量的指标
PPAP及生产零件批准程序，是一种用于验证和批准新产品或新零件的过程，下面是一些关于如何做好PPAP的建议。 1、遵守PPAP的标准和要求。PPAP的标准和要求由汽车工业行动小组（AIAG)定义，在进行PPAP之前，请仔细研究这些标准
传统换模的七大浪费。 1、缺陷。往往造成传统换模活动比现代换模活动巨大浪费，由于工艺和人工的问题，往往需要人工通过观察，对做出来的不良产品进行调整。 2、过度生产。传统换模活动中，由于调整时间过长，产生的产品批量过大，造成整个系
接着我们过程方法讲解，这是在知乎上看到的，讲的特别通透的过程方法解说。过程方法是一种普适的方法，不局限于质量管理领域，设计、制造、交付的活动都可视为一个个过程，预期结果都会受过程特性的影响。在管理发展中，首先关注过程特性的是倡导科学管理的泰
很多人觉得做6S这件事没什么用，也就是搞搞卫生，贴贴胶带和标识，做做的样子，完全就是做表面功夫，真是这样吗？国内有很多企业没有真正掌握6S的精髓，确实也就是做做表面文章，没有让员工的工作更方便，也没有给企业创造价值。6S是现场管理最有效的工
分享一下科学与管理原理中对砌砖研究的案例，对砌砖的每个动作进行了详细的研究。通过仔细研究，砌砖工在标准条件下砌砖的所有动作后，从18个动作压缩到5个动作，所采用的方法会发现，这一改进是通过三种不同的途径实现的。 1、是摒弃了一些过去认
精益生产强调个人技能与团队协作的完美结合，这里的团队是工作方式，就是每位员工在工作中，不仅仅是在执行上级的命令，更重要的是要积极的参与其中，并起到一个决策与辅助决策的作用，也就是团队成员强调一专多能，就是多技能，工作的范围是以信任为基础，也
生产管理如何做？四大要点。随着信息化技术的发展及管理水平的不断提升，信息化生产管理成为制造企业生产管理的重要手段，那如何掌握生产环节，掌握生产速度和质量，通过信息化技术提升制造企业的生产管理水平，已经成为了生产管理的重要课题。 第一点
传统换模存在的问题，换型损失是六大损失中的主要方面，在我国许多企业的生产过程中，很多还停留在传统换模的阶段，传统换模在换模过程中存在很大的弊端，造成了很大的浪费和损失。传统换模主要存在以下四个问题。 第一，在机台停机后，物料才开始移动
分享生产管理中棘手的最后一件事，流程管理问题这一方面不用提示，很多企业把它摆在了非常重要的位置，设计好的流程是为了生产更顺畅，控制财务、控制费用，控制进出，控制库存，就会从这个流程管理上去下功夫。ERP管理，仓储管理，包括采购管理、排程管理
平均无故障工作时间。平均无故障工作时间是衡量一个产品，尤其是电器产品的可靠性指标，单位为小时，它反映了产品的时间质量，是体现产品在规定时间内保持功能的一种能力。具体是指相邻两次故障之间的平均工作时间，也称为平均故障间隔。概括的是，产品故障少
产品标准化的开始，零件标准化最初的提法是零件互换性这个概念。零件互换性是个概念，从一有人开始应用，二到广泛应用，三再到形成统一制式的尺寸标准和公差标准，四业务到国际范围的行业标准化，五企业的质量管理体系化。经历上百年的时间，通用标准的制定，
生产管理到底应该怎么做？生产管理应该如何去做，分成了三个要点，分别是单位化小、工作前置和量化管理。 第一个要点，单位化小是什么意思呢？就是时间上原来是以周计划，那能不能做到日计划，日计划能不能通过数字化工厂的建设，能做到每一个小时、每
精益价值流。完整的价值流，包括从原材料转移到所有的活动成本和价值，可分为增值和非增值两部分。精益价值流是在精益思想的指导下，客户确认为标准，实施价值流分析，消除所有不创造价值的活动，减少浪费，提高效率和有效性。价值流改进活动可以跨公司大多个
程序分析是把生产组织过程中的物流过程、人的工作过程、业务流程，通过一定的符号真实准确的进行记录分析，确立画出流程程序图。通过这种工作方法去了解整个生产过程中的整体状态，从而了解把握现在流程的问题点。同时也指明如何按照标准的物流过程、人的工作
DMAIC是一种经典的持续改进流程，包括以下五个阶段：定义（Define）、测量（Measure）、分析（Analyze）、改进（Improve）和控制（Control）。下面是一些关键步骤，有助于做好的DMAIC流程管理。 1、确定
很多企业经理都比较关心的，我们企业精益做的还不错，但是供应商的经济管理缺失不行，怎么办？前期主要聚焦在工厂内部的一些经济变革，后期则把很多精力都放在帮助供应商、客户进行精益管理上，所以针对这个问题有很多经验可以分享。讲一个故事，20世纪70
精益生产如何进行落地呢？思想教育就可以达到所谓的目标吗？分享五大方法。 第一点，设立机构。领导者坚定的信念，引入科学管理理念和方法，对企业进行彻底改革，抛弃原来粗放式管理方法，根据企业发展实际状况，规划管理目标和阶段性的目标，设立专门
（potential failure mode and effects analysis）是一种在产品和过程开发的早期阶段识别潜在故障模式和效应的方法，目的是识别并消除设计和生产过程中的潜在问题，提高产品的质量和可靠性，以下是如何做好一个P